钻孔钻出别洞天——一项世界级深孔加工技术在北重集团诞生

题记：近日，中国兵器工业集团内蒙古北方重工集团公司成功研制出超长径比小口径深孔加工技术，填补了国内该技术领域空白，打破了国际垄断，也使我国在该加工领域跻身世界前列。本文带您感受全国劳模、公司所属特种机械厂员工戎鹏强攻克这项世界级技术的艰辛……

该公司特种机械厂502车间，一台高速运转的绿皮深孔钻镗床上，深孔镗工戎鹏强正紧握已经发烫的刀杆，目不转睛地盯着一根正在打孔的实心钢棒。“这根钢管长8米，但孔径只有28毫米，加工完成后仅能放入一根大拇指！”戎鹏强自豪地说。

在常人看来，只要拥有合适的设备，给钢棒打孔在想象中和给苹果打洞应该一样简单，但顺利打通眼前这个“眼儿”，全国劳模、被同事誉为深孔镗刀王的戎鹏强却花了10年时间。这个“眼”，也让戎鹏强的鬓角染了白。

看着普通，这个“眼儿”其实有个学名——超长径比深孔，指生产的管体孔深长度与孔径长度之比大于100倍的圆柱孔。“利用这项技术生产出的小口径管体是大型原子裂变反应、航天、航空发射试验装置的关键零件，但由于加大难度极大、精度要求极高，让那些想做第一个吃螃蟹的人望而却步。”该厂项目负责人说。

但敢于给火炮炮管“打眼儿”的北重人没有被吓退。10年前，为开拓民品市场，该厂盯上了这个项目，承揽了一套口径28mm，长度4米左右，孔深长度与孔径长度之比超过142倍的管体。而攻克这场国家级难题的擂台就摆在了该厂“打孔第一人”戎鹏强的机床上。

“后怕！”回忆起那段艰难的攻关历程，戎鹏强用这两个字作了概括。戎鹏强说，这个让他后怕的难题主要存在三个加工难点：一是由于钻孔小，因此刀杆更细长、刚性差，易造成刀头振动、钻孔易走偏，内孔直线度差、出口偏差大等问题；二是孔径小，切削液供给空间小，使切削液供给不足，造成切削热不易排散，易烧刀；三是刀杆内孔小，内排屑空间小，易排屑不畅堵塞刀杆，造成刀片崩刃、钻头断入内孔。“如果刀具卡死在打的孔内，整个活儿就报废了，一根管儿损失超过20万！”戎鹏强说。

“如何才能攻克这些难关？”“关键是找到最佳的进刀点。”戎鹏强说，为了找到这个点，手成了他最主要的武器。由于管体孔径极小，加工时根本看不到刀头在管体内的切削情况，因此，深孔镗工必须掌握一种特殊技能：用手握住刀杆，以此感应刀头的震动、切削量等情况。“手是我们深孔镗工的眼睛和耳朵。”

试制过程中，为了避免损失，戎鹏强用手紧握刀杆，时刻感应着刀体出现的异常震动情况，保持这样的动作，他一站就是一天。由于刀头高速钻动产生热量，刀杆经常烫的握不住，可忘我的投入使戎鹏强全然不觉。但这个活儿可谓“失之毫厘，差之千里”，“有时钻的很好，但可能就是一毫米的偏差，刀体震动就会出现异常，导致前功尽弃。”戎鹏强告诉记者，“干了两三天，刀头只前进一毫米是常事儿”。从头再来，成了他的家常便饭，“不抛弃，不放弃”是他的真实写照。

不记得经历了多少次的反复，凭借着手的“听”和“看”，戎鹏强终于一丝一毫地“摸索”出了钻孔的最佳点，找到了排屑的方法，通过一年半的努力，终于拿下了第一套管体，并为公司赢得了后续订单。

作为这项技术的拥有者，凭着惊人的耐心和毅力，这10年，戎鹏强已累计加工各类超长径比小口径管体近百件，加工孔深从一开始的4米增加到现在的8米，加工产品的长径比从最初的142倍增加到现在的近300倍。成绩的背后，是他付出的千百倍的努力和辛勤的汗水。

谈及攻克这项技术的原因，戎师傅说的最多的是为了不辜负公司的信任，为了企业效益好，能够多拿订单。如今，他朴素的愿望带来了不可估量的价值：该技术研制成功后，中国航天九院抛来了橄榄枝，陆续签订了一批长度8米和10米的管子合同。同时这项技术也为该公司在超深孔加工方面提供了支撑，为产品开发提供了技术保障，填补了小径深孔加工技术的国内空白，使公司深孔加工技术达到了国际领先水平。（杜超 钟经道）