示范打头 精益求精——辽沈集团精益生产示范区持续改善见成果

    在推进落实“三化”工作中，中国兵器工业集团辽沈工业集团有限公司坚持“试点先行、以点带面、分步推广”，首选以机加为代表的１０３车间一工段和以装配为代表的１０５车间螺装线为精益生产示范区。２０１２年，两个示范区以“两提高、两降低、两优化”为目标，合理运用精益工具，在产品增值率、人机作业效率、推行ＴＰＭ活动、解决瓶颈工序制约等方面取得明显改善成果，促进了降本增效。

    运用价值流分析法，提高产品增值率和改善度。

    价值流分析是找准生产管理各个环节问题点的重要工具。两个试点单位基于价值流分析，通过优化工艺、解决瓶颈工序难点、改善物流、减少在制品中转量、提高班产能力等手段，使某主要产品增值率分别提高了２．５３和０．０６个百分点，改善度分别为１６５．４％和３３．７７％。本着不断改善、不断提高的原则，两个车间在进行第一轮改善后，经综合分析又绘制了未来价值流图，将通过平衡工序、建立产品超市、快速换模、提升人员作业效率等手段进一步提高产品增值率，预期１０３车间产品增值率将达到１０．７２％、１０５车间将达到０．３４％。

    开展标准化作业，提高人机作业质量和效率。

    为改善生产现状，提升人机作业效率，实现一人多机、满负荷作业等目标，１０３车间、１０５车间组织员工开展了标准化作业研究分析活动，运用“一表三票”描绘车间生产作业现状，找出改善对策，并制订标准作业指导书对改善结果进行固化，有效提高了人员作业效率，降低了人为因素影响产品质量的机率。

    开展ＴＰＭ活动，增强生产线“体质”。

    为降低设备故障发生率，提高设备综合效率，延长使用寿命，１０３车间、１０５车间两个试点单位在推行ＴＰＭ活动中建立了设备可动率管理与监控机制，制订了设备备件采购与储存的管理规则及流程，完善了设备维修作业质量管理规范、设备目视化点检卡、设备保全作业指导书等管理工具，现场配置了异常监控系统，由此两个精益生产示范区设备综合效率分别提高３个百分点和５个百分点，故障频率降低３．２９个百分点和２．０７个百分点。

    改善优化工艺，突破生产瓶颈。

    工艺复杂、工序繁多、瓶颈制约等问题致使１０５车间整体人员效率不高，劳动生产率低。为此，该车间首先通过优化工艺，解决瓶颈工序制约问题，使人均日产量提升３０％，人员效率提升30.6％。同时开展了人员效率改善工作，通过对相关工序进行改善优化，减少作业人员１５人；通过施行全员标准作业、减少生产前准备时间等手段，缩短全线实际生产节拍６．５秒。

    进行物流优化，缩短取送距离。

    试点单位１０３车间在加工某产品过程中，发现物流混乱，有多重物流交叉点，影响生产节拍和现场５Ｓ管理。为改善这一状况，车间通过调整该产品物流线路、加工道序，实现缩短物流线路１３９米，节省了物流人员的配送距离，同时实施了“小批量、多频次”的配送方式，减少了物流人员的操作强度，保证了物料配送的及时准确性，提高了物流速度和现场工作效率。

    实施快速换产，缩短生产周期。

    在生产加工作业中，换产作业的时间长短直接影响产品的生产周期。两个试点单位根据军品批量生产的实际情况，对车间各道序换产时间进行统计，找出换产作业瓶颈工序，通过制订换产作业指导书，对换产人员进行标准化作业培训，集中人员设备优先换产等手段，使两个示范区换产时间分别较前缩短。（韩玉杰）