银光集团红光公司用精益理念做好快速换产工作

为降低产品成本，提高生产效率，进一步适应复杂多变的市场环境，增强市场竞争力，中国兵器工业集团银光集团红光公司坚持对产品结构进行调整。自2012年以来，通过对工艺技术的研究和创新，释放了一硝生产线和80/20DNT生产线的富余生产能力，柔性生产3（4）-硝基邻二甲苯和二硝基苯。在一硝生产线柔性生产一硝基甲苯和3（4）-硝基邻二甲苯，80/20生产线柔性生产二硝基甲苯和二硝基苯的过程中，公司以精益理念做好快速换产工作，缩短产品生产周期，提高设备利用率和员工劳动生产率，为公司创效迈出重要一步。

在一硝生产线的柔性生产中，公司以优化生产组织和强调人的能动性为核心的，力求低消耗、高效率，最大限度地降低浪费。一硝生产线生产3（4）-硝基邻二甲苯主要工艺流程由“脱A塔，邻A塔，脱B塔”改为“脱A塔，脱B塔，邻A塔”的模式。上次生产一硝基甲苯残留的杂质可以不用完全清洗干净，就可3（4）-硝基邻二甲苯，因上次生产的残存杂质在开车初期通过脱轻塔全部截留在脱轻塔顶采低沸物中，不影响产品质量。换产总时间由297小时缩至260小时，时间的减少带来煮洗塔器蒸汽用量的明显下降，煮洗塔器通过换产节约20小时的煮洗时间，蒸汽节约费用约为7600元。煮洗塔器蒸汽用量的下降必然导致煮洗塔次数的减少，缩减废水产生量约200吨，产生效益12000元。与此同时，公司换产还准确把握，硝化工序停车、清洗、开车和精馏工序停车、清洗、开车的时间差，实现错时开车，量化转产时倒酸、清洗、管线切换连接等的环节时间，减少换产时间141小时，每次错时换产时间节约折算成本节约38000多元。

在80/20DNT生产线的柔性生产中，公司以操作的标准化，促进了时间效益的最大化。80/20DNT生产线在柔性生产二硝基甲苯（DNT）和二硝基苯（DNB）的换产过程中，把整个停车过程分成了11个大步骤、87个分步骤；把整个开车过程分成了4个大步骤、67个分步骤。并对每个步骤所需的时间都进行了计算，对每个步骤可能出现的影响因素也进行了分析，列出了相应的预防措施。针对换产工作的各项步骤和措施，制作了员工现场操作视频，安装了电子看板，以生动的画面对员工进行培训，使员工做到准确操作，同时因为视频是员工自编自演，也促使了大家在实际操作步骤方面的不断改进。目前，公司由二硝基甲苯（DNT）向二硝基苯（DNB）的换产停车部分共耗时2663分钟，开车部分共耗时1425分钟，比原计划时间节约了906分钟。

随着公司精益管理工作的进一步推进，快速换产的各个环节将更趋精益，不仅实现成本的节约，也必将不断催生工艺技术的创新。（余公平）