“自主保全”节约168万——内蒙古一机集团开展TPM管理工作小记 |
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| 在中国兵器工业集团内蒙古一机集团大成装备公司龙门镗铣床上张贴着这样的目视化图表： 点检部位—— X、Y、Z 轴润滑油位；点检时间——上班前/下班后15分钟，点检记录——监测相关数据/数值，点检频次——每天，…… 这样的图表不只在这台设备上有，公司500余台重点数控设备上都有，图表把每天、每周、每季需要点检的部位、时间、工具等标注得非常清楚。图表虽小，作用不小，因为它使操作工对设备的养护实现了标准化、规范化。 目视化图表是集团公司推行TPM设备管理模式中“自主保全”的一个小项目。 为全面提升设备运行效率和效益，2012年，精密设备维修安装公司在认真吸取国内外先进设备管理经验、多方积极组织认证筹备的基础上，开展了TPM全员生产维护设备管理模式，并首先选择大成装备公司、四分公司等八家集团公司重点生产单位进行试点。同时该模式被列为公司精益生产、精细管理工作的重要考评项目。 在推行之初，精密设备维修公司就意识到，开展TPM的关键是思想的转变。“认识不到位，行动永远跟不上！” TPM管理模式突出的就是“全员”。为此精密设备维修安装公司以理念导入工作为主，将以往传统的集团公司、分（子）公司、车间三级管理模式延伸扩展为集团公司、分（子）公司、车间、班组、机台五级管理模式，不断提高自主管理、自我维护的意识和责任。同时精密设备维修安装公司共举办10期331人的专题管理培训班以及6期计438人的操作人员培训班，通过系统培训改变了以往“我为公司、车间、班组做保养”的思想，实现操作工对“自主保全”的“主动出击”。 在具体实施过程中，精密设备维修安装公司组织试点单位结合实际制定操作性强、有自身特色的自主保全工作流程，规范工作、规范管理的同时形成了闭环管理。以班组为单位，针对数控设备故障进行统计、梳理，并建立了故障库，一方面为故障频次高的设备或者设备运行部位，制定针对性强、实效性强的解决措施，达到提前预防、早期干预的目的；另一方面为今后出现的同一设备故障的解决，提供了技术支撑和缩短维修时间的保障。 2012年的一天，大成装备公司龙门镗铣床的操作工在例行的班前点检时，对照目视化图表，发现镗铣床机台横向移动轴的工作状态与图表中标注的标准状态有差别，他及时通知设备维修人员，设备维修人员到达现场后发现，轴与齿轮间隙过大，并有部分齿轮已受损，如果继续工作下去将会造成更换齿轮箱以及烧毁电机等十分严重的设备故障。通过现场维修人员的及时修复，有效的避免了因“小问题”造成“大故障”的出现，仅此一项就节约各种费用7-8万元、同时还有效的避免了因修理时间长而造成耽误生产进度的现象的发生，实现了真正意义上的“一举数得”。 ＴＰＭ“自主保全”中一项重要工作就是积极开展设备点检制度，即通过每天操作工在运行前对照点检部位进行点检、到每周各单位专业人员监督检查、再到每半个月设备科专业人员进行循环检查，针对设备周边环境，发现设备存在的隐患、缺陷，扼杀在萌芽状态度，还原设备的状态达到及时反映设备运行问题、快速反馈、及时解决的目的。针对发现的问题，及设备使用中出现的各种情况，对设备上的按钮加注状态标识，这样操作工对设备的状态就会有准确、清晰的认识，在每日班前的点检中，就可以对照、查找可能存在的问题，达到及时反映设备运行问题、快速反馈、及时解决的目的。 一机集团8家精益生产试点单位，共有各类设备5697台，全面推行了TPM管理模式后，取得了良好效果。2012年，8家精益生产试点单位机械加工设备故障频率为1.35次/千台时，较1.5次/千台时下降了10%；平均维修时间由去年同期的4.7小时/台次，下降为3.5小时/台次，改善幅度为27%。共节约费用168.11万元。（王莉） |
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