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忠诚做事 敬业奉献——记“全国工人先锋号”庆华公司一分厂雷管自动化装配班

发布时间:2013-07-10
    在中国兵器工业集团特能集团庆华公司有这样一个了不起的班组,组建十多年来,从最初只有一条雷管自动化生产线、员工8人,发展成拥有5条雷管自动化生产线、员工43人、平均年龄不到30岁的班组;他们每年完成的国家某产品及专项供货产品数百万发,为公司贡献产值数千万元,成为公司火工品自动装配生产的先锋和旗帜。班组2010年荣获陕西省国防科技工业“工人先锋号”称号,2011年荣获西北兵工局“优秀平安班组”、公司“红旗班组”、“精益生产班组”称号,2012年,班长车波峰被评为“陕西省劳动竞赛标兵”。2013年,班组获得中华全国总工会授予的“全国工人先锋号”荣誉称号。这个班组就是特能集团庆华公司一分厂雷管自动化装配班。

    不甘落后  驯服“洋设备”

    1989年,公司先后从美国和比利时引进了两台价值2000多万元的火工品自动装配机。为尽快掌握该设备的技术操作要领,工厂专门成立了技术攻关小组,邀请美国、比利时厂方专家传授技艺,并为专家提供生活、工作等方面的便利。在此过程中,美国专家仅调试就用了两个多月,比利时厂方专家先后来企100多次,均未见成效。这两台承载着庆华人火工装配“飞跃梦”的自动装配机自此闲置了6年,一度成了庆华人的“心病”,一些职工把此暗喻为“兵马俑”。

    面对设备方勉为其难的技术支持及高额的维修调试费用,不轻言放弃的庆华人,从未终止过驯服“洋设备”的念想。1995年,车波峰与7名组员,凭着“初生牛犊不怕虎”的勇气担起了攻关复活自动装配机的重任。然而,机子卡壳、性能不稳、效率不高、良品率低等许多导致机器不能正常生产的问题像噩梦一样,始终萦绕在他们脑海。

    攻关组首先遇到的一个问题是外文差,有的连基本的英文都不清楚,看说明书如看“天书”一般,很多人打起了退膛鼓。面对困难,只有初中文化程度、年仅21岁的车波峰,自我加压,晚上,挑灯夜读;白天,对设备动作进行分解摸索,对一个个工位的操作要领进行研究,经常是忙得忘了吃饭的时间。经过近6年的摸索,愣是将几本厚厚的外文资料弄明白,同时,技术攻关人员还采取自制辅助备件,对部分工位进行大胆改进,对装压药系统重新调整,采用凸轮错位、链条错齿、壳体对中等方式实现了装配快速对位。2000年,两台“洋设备”先后正式投入批量生产,实现班产6000发,当年便为公司创造产值300余万元。作为攻关的主要人员车波峰也一跃被大家誉为“大弹专家”,正式担任了雷管自动化装配班的班长。

    技改创新 推动设备的国产化

    “广采百家蜜,酿一己之长。”组建成立的自动化班狠抓班组能力建设,通过消化吸收外来技术,推动班组小改革、小创新,促进火工品自动化生产能力的提升。

    某重点产品原手工生产线需要35名装配人员,班产量在4000发左右,良品率保持在70%上下,且生产过程中装配人员直接与产品药剂接触,存在较大安全隐患;通过技改创新,现在的自动化装配机生产线仅需6人,班产也增加了150%,且良品率能达到90%以上,具有安全联锁装置,能够对产品进行适时检测、数据统计和产品质量分析,极大保证了产品质量的一致性和生产过程的一致性。初尝甜头的庆华人于2004年再次投资引进了一条比利时雷管自动化装配生产线。在比利时预验收期间,参与验收的班组员工仔细检查,反复核对,最终提出了21条需要外方改进的部位,为设备后期的顺利交付做出了贡献。在设备调试阶段,班组几名经验丰富的师傅大胆同外方专家沟通,提出了20余条对新设备的改进方案,均被外方专家采纳实施,尤其是建议对新设备装药工位的改进,大大缩短了调试周期。在新设备顺利通过验收并投入批量生产时,外方专家由衷地向参与并帮助他们调试的我方人员竖起了大拇指。该生产线当年投入批量生产,年底就创造了1200余万元产值。

    从比利时引进的230自动机受功能制约,该机当时只能生产一种产品,而产品每年的任务量很少。2008年,班组承担了改造旧230自动机扩大生产的任务,同时选取手工装配危险因素多的某产品,作为首要的扩产品种。经过对产品结构认真研究,车波峰和班组员工一同制订了最优的自动化装配工艺,对设备进行了10多处的改进和创新,尤其是对加强帽自动上料装置的设计制造,开创了自动上料的新模式,该项目当年获得了公司工艺创新项目二等奖。在班组员工的积极努力下,终于成功在该机实现了批量生产,开创了首例带帽类雷管实现自动化生产,提高了本质化安全生产。

    旧自动化装配机由于多年磨损造成精度下降,导致产品良品率降低,班产减少,公司有关领导曾多次主持召开专题会研究此事,因维修难度大,一度成为生产顺利进行的瓶颈。为了彻底解决这一问题,车波峰带领班组员工经常呆在设备现场,观察设备的运转情况。某定位轮的外露空间小,正常拆卸非常困难,而定位轮拆卸不下,后面的工作就无法进行。就在大家都一筹莫展的时候,班长车波峰带领组员提出利用废旧材料,自制辅助工具,代替人手进入到自动机中,成功拆卸掉定位轮,最终促进了自动机精度下降的问题解决。

    在具备多条引进自动化生产线正常运行的成功经验下,班组员工积极建议公司自主研发火工品自动装配设备,并提供大量的技术参数,使研发少走弯路。同时针对自动机大多备件受国外进口因素的制约,积极对部分工位改进,使20余种备件国产化。目前已有两条自主研发的自动机投入批量生产,另有一台24工位自动机和2台组合机正在紧张的调试阶段。未来班组将达到9台自动装配机,预计可承担公司敏感性火工品80%以上的生产任务。

    夯实基础 激活班组内生动力

    自动化班在积极投身生产攻坚、设备国产化的同时,不断强化班组的基础管理。

    班组制定了“机长负责制”,每台自动机聘任一名综合技术素质高的组员担任机长,负责设备的操作维护、调试和故障处理;设置一名润滑工,对每台设备的308个润滑点位配备了13种润滑进行规范润滑,同时对机长和润滑工实行一年一聘制的流动管理。

    结合生产实际,班组实现“节点进度”劳动竞赛。每天将每个班次的产品数量、废品数量、累计数量的生产进度图进行张榜公示,不仅使班组的生产进度一目了然,而且激发了员工“比、争、赶、超”的竞争意识,营造了积极进取的工作氛围。通过班前会、“荣辱观”教育、“市场观”教育等方式,增强了组员的节约意识、安全意识、奉献意识、竞争意识、市场意识和质量意识。通过“师带徒”、推行“1313”(一个人掌握三种技能,一种技能被三个人掌握)等复合型技能人员成长途径,提升班组员工技能水平。目前,班组43名组员中有10名已成为多技能业务骨干。

    班组还紧跟公司精益化生产的步伐,全面推进“6S”目视化、班组建设、“TPM”、快速换产、标准作业五大模块建设,从本质上夯实基础管理。同时积极参与合理化建议活动,2012年,班组提出的公司级安全、质量合理化建议就达21条。10多年来,班组从未发生分厂级以上质量、安全事故。

    现在,自动化装配班从最初仅有的8人壮大到43人,产品品种由最初的1种扩大到6种,自动机也由最初的一台发展到现在的5台,今年即将扩展到9台,年产值由最初的倒贴维护费用到现在的4000多万元,年生产任务增加到近500万发,真正实现了飞跃发展。

    面对新的形势和任务,自动化装配班的能工巧匠们,将秉承“忠诚做事、敬业奉献”的精神,积极履行着兵工人“保质量、保履约”的使命,以始发于责任之心的创新精神,在火工品自动化装配的道路上实现一次又一次更好更优的探索。(庆华)

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