淮海集团精密汽车零部件上半年销售收入创历史新高 |
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| 中国兵器工业淮海集团公司坚持以精益管理为驱动，将开源节流、技术革新、降本增效作为实施全价值链精益管理的抓手，上半年销售精密汽车零部件销售收入是去年全年的150%以上，创历史新高。 将精益管理体现在材料“瘦身”上 精密汽车零部件中的阀套产品是一个内孔18毫米的环形零件，原先一直使用棒料生产，工艺中有专门的挖孔工序，操作工需要用18毫米的麻花钻进行加工，每生产80件时刀具基本报废。按照一吨棒料产出2814件零件计算，刀具产生费用是1750元，人工加工费按工时计算需750元。而如今，公司成功对此产品的材料实施了“瘦身”，将棒料改为了与之价钱相差不多的18毫米的管料，工艺得到了优化，粗加工挖孔工序直接就从工艺中减化了，而加工这道工序所产生的人工、刀具、设备损耗、废品等环节的费用全省了，不仅如此，“瘦身”后的材料一吨可以生产3800多件，比之前棒料增加了1000件，下料、产品加工的进度也都全部提高50%。 将精益管理体现在刀具“变脸”上 精密汽车零部件中的蜗杆零件有着凹凸不平的外形，需用尖刀粗车外圆，两台设备一天加工1000件零件，尖刀要消耗10把，而这种尖刀的价格不菲，一把需要100多元，一天要产生1000多元的刀具费用。公司经多方与刀具厂家联系、调研和实验，将刀具成功进行了“变脸”，由原先的两个刀尖改为了四个刀尖面，显而易见，刀具的寿命增加了，效率提高了。以前每把刀加工300多件，现在用新换的刀具能加工1000多件。这种刀完全可以满足质量外观和精度要求。按照常理，大家一定认为这样的刀具价钱一定低不了，而恰恰出乎所有人意料，这种四个刀尖的刀具的价格仅有40多元。如果满负荷工作的话，一个月刀具的费用就从3万元降到了不到1万元，一年的就可以节省20多万元。 将精益管理体现在切削油“留步”上 两台深孔钻是加工蜗杆打孔的主要设备，一台深孔钻每10天加工3000件零件，切削油需要七至八桶，每桶切削油的价格是3000多元。公司通过技术革新，就是将加工后的铁屑经过控油后再装进类似家中洗衣机的甩干桶，这样一来甩出的油可以继续循环使用。按照10天生产3000件的计算，费用由原先的8桶油降到一桶油，费用从24000万元降到3000元，10天可以节省2万多元，一个月节省6万多元，一年节省24万多元…… 一串串数字背后体现了公司在精益管理中抓细节、抓流程、抓革新上带来的实实在在的收益。（刘建军 何英） |
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