抓基础 促实效 推进精益生产落地生根

    2012年初，中国兵器工业集团东北工业集团有限公司吉林江机公司三分厂被吉林江机公司确定为公司首批精益示范线。从此，三分厂拉开了推行精益生产的序幕。  

以6S、TPM为基础，积极推进精益生产

   三分厂在推进精益工作的初始阶段，把6S和TPM作为该分厂的主攻方向。该分厂在现场6S管理推进的同时，还对工具室、半成品库、材料室进行了整理整顿，实行了定置定位管理，做到物在其位，位有其线，有物就有区，有区就定置，大大地提高了分厂整体的现场管理效果。

   在TPM推进过程中，三分厂确定了每台设备的重要点检部位，制作了重要点检部位图示，使每个员工都能了解和掌握各个点检部位的特点及注意事项，并把全员参与自主维护工作和专业保全工作有机地融合，事事都做在了实处。每个周末，每个班组选出一台设备，全体人员集中进行保全和维护。同时，利用OPL这一精益工具，边学边做，让每名员工都可以做讲师，在员工中形成了一种人人要做“设备保全通”的良好氛围。

推进现场目视化，提升精益管理水平

   三分厂共制作了14块分厂级的看板，内容包括精益知识、管理知识、6S和TPM相关知识、安全和质量分厂分解目标、合理化建议流程和相关知识以及各类表单36张等八大主题；制作了班组园地看板4块，内容包括班组座右铭、班组简介、班组机构、班组日常工作流程、两长三员信息和职责、班组职责和操作人员职责、精益小常识、七大任务和相关信息表单9张等十个板块；自行设计制作了工具箱、工作台案、办公室、库房等大小定置图186个；各个库房的办公桌、办公柜及货架按层都进行了定置并制作了定置图。

   为了更好体现现场管理的有效性、及时性，三分厂在各类看板、工作台案的综合表单架上，增加了6S管理、TPM点检、成本控制、快速换产等各类信息表单，真正体现出管理在现场、问题解决在现场的管理理念，使分厂的精益管理水平得到了显著提升。

坚持持续改进，积极提合理化建议

   该分厂为鼓励员工的积极性和参与性，每周评比一次，每月再进行一次总评，并按提案数量和提案质量进行考核，评出周之星和月之星，因而极大地调动了员工参与这项工作的热情。合理化建议提案条数由2011年的118条，猛增到2012年的441条，提案质量也有了质的飞跃，员工参与率达到77％，实施完成条数占采纳条数的95％，合理化建议提案所带来的节创价值合计51万元。分厂自行设计制造，并在全公司推广的清洁工具架，获得了国家知识产权局授予的外观设计发明专利。

导入精益理念，优化生产组织模式

   结合自身小批量、多品种的生产特点，三分厂在不断摸索中初步形成了以“单件准时化”为特点的生产组织模式。“单件准时化”，就是按照某种生产作业计划要求的进度，保证在规定的时间节点，确定某一零件按照预定工序安排、设备配置、人员配备、生产前准备、程序导入、质量培训、TPM设备保全等相关要素，来保证其按要求的时间节点完成成品交出，提供给所要求的部门合格的零件计划数量，并形成特有的模式化生产组织范本，使其形成固定的生产组织模块，并在两个不同零件和不同加工方法上进行试验。实践表明，在不改变生产布局的情况下，“单件准时化”在节约设备搬运、工具工装使用费、机床开动费、物流费以及减少人员等方面，共节创价值424750元。