晋东公司精益管理培训提高人员精益意识

　　2013年，中国兵器工业集团特能集团晋东公司结合自身实际，以精益管理培训为抓手着力提高全员精益意识，以生产示范线建设为重点大力提升员工生产效率，为企业的精益管理及管理提升打下了坚实的基础。

　　多种形式的精益知识与技能的宣传培训，有力地强化了员工和精益人才队伍建设，2013年公司全年总计开展了18场次中层及上领导人员、一般专业技术人员 、管理人员、示范线员工等1218人次参加的精益知识及应用工具培训，并组织各单位开展了二级培训。在精益人才队伍的建设上，公司结合精益工作的要求，将科研生产经营目标分解到具体的岗位上，设置了关键人才岗位指标，为80%以上的人才岗位设定可量化的年度履职目标，并要求各岗位人才在具体工作中要使用相关精益工具。通过进行精益管理专业知识及精益技能的培训，逐步培养了公司级精益骨干人才40名，二级单位骨干31名的精益管理推进人才队伍，通过开展自主维修、技术改进、回收砂弹等，共节约资金16万元。

　　2013年年初，公司组建了6个精益改善工作团队，针对示范线和非示范线的不同特点、生产现场软硬件条件的差异性，落实“规范”要求，对标自检自查，应用不同的精益工具开展了改善活动。公司在以6S管理为切入点提升现场基础管理水平的基础上，对示范线以看板管理为抓手，对班组目标进一步明确和可视化，通过看板管理对产品从投料到产出的整个生产过程涉及因素进行监控，实现了班级生产的动态管理，以保证产品始终处于受控状态。在一厂、二厂、三厂及机械制造厂某4个生产班组的原材料、半成品结存数、领用数、实际消耗等项目进行控制，4个示范线累计比消耗定额降低约10万元。人员效率改善也为公司提升管理活动水平的提升奠定了基础。相关单位在公司精益办及精益改善团队的指导下，一厂、三厂的生产示范线通过开展ECRS研究和应用，优化流程、优化操作、改进工艺、实施标准化作业、优化物流路径等具体方法基本完成了示范线的改善度目标，提高了人员效率，缩短了生产周期，取得了较好的效果。其中一厂某产品示范线综合运用工艺优化、人员效率改善等工具，通过一系列改进，既降低了劳动强度又减少了动作以及等待的浪费，每批产品从10天的生产周期缩短到8天，生产效率提高了21.3%。三厂某产品示范线针对人员少、设备老化、产品品种多的特点，综合运用了ECRS改善，员工多技能培训及TPM改善等工具，调整了人员配置和生产组织方式，合理布置各工序操作人员，整条生产线减少了4人，在相应前道工序设置了合理的工序存货，并设定了内控良品率指标，到目前为止良品率达到98.02%。

　　公司在非示范线二厂确定了产品价值较大、结构较复杂且生产周期较长的某产品作为价值流分析对象，通过绘制价值流现状图，寻找不增值点，采取措施实施改进，设计了一个基本均衡的生产系统，取得了较好的效果。通过实施标准化作业、改进工艺、优化物流等措施的实施，累计节约某零部件200kg，价值5万多元，减少搬运量4100kg，减少运输距离约8000m ,生产效率提高了20%左右，合计每批减少工时浪费680小时，节创1.34万元。

　　机械修造厂结合公司生产经营实际，从现场管理、杜绝浪费、改善质量、缩短生产周期等方面与制造现场相结合，全面强化了精益生产能力。为了打破旧有的生产设备布局，有利于实现产品的一个流生产，机械修造厂针对4种产品的生产过程，对其制造工艺进行分析，在自制模具、捋顺加工流程、优化工艺路线的基础上，重新对相关设备进行了逆U型布置，最终减少了零部件的搬运次数及搬运量，减少了操作人员，大大降低了员工的劳动强度，合计减少用人3人，减少搬运量322.8吨。