扬起精益制造之帆——晋西工业集团精密机加分厂推行精益制造模式小记

　　某产品旋压工序换模时间由前期的6小时缩短为3小时，效率提高一倍;

　　单件产品主要刀具成本降低50.42%，生产成本大大降低;

　　284件产品生产交付时间由之前的31天缩短为25天……

　　这些数字的变化均得益于精密机加分厂推行的“精益制造模式”。

　　自今年7月份中国兵器工业集团晋西集团公司精密机加分厂被确定为本部精益制造试点单位以来，分厂领导高度重视，全员积极参与，在质量、成本、设备保养等方面下功夫、谋实效，经过持续的精益探索实践，初步形成了“以产品订单为主线，以价值创造和持续改善为核心，以现场5S管理改善为基础，以质量和设备稳定运行为支撑，以生产进度、质量控制、成本控制、团队素质和管理提升为具体抓手”的精益制造模式。

　　实施拉动式生产 精益水平不断提升

　　作为精益制造试点单位，分厂结合自身实际进行探索，分厂厂长王宇峰提出了采取拉动式生产模式进行生产，首批试生产的是新接到的284件产品部件订单。

　　在接到订单后，分厂首先对各工序的加工能力进行调研，了解各工序最高日产量，发现特殊工序真空热处理最高日产为16件，为此，确定了各道工序的日产量均为16件。结合这一数据，分厂对生产环节的各工序完成时间进行倒排，后道工序通过可视化精益工具(生产需求卡)向前道工序传递生产需求，由后向前层层拉动每道工序生产。通过这种方式，改变了分厂推进生产模式不顾下道工序的实际需求，拖延或提前交付在制品的局面。

　　设备故障常常成为制约生产进度的重要因素，为了改变这一现象，分厂探索实施了设备预见式维修管理模式。维修车间每月对大数控车间各类设备进行故障分类统计分析，实现了对设备运行状态的全面监控和精确把握，逐步由过去的抢修式维修向预见式定量维修模式转变，突破了设备制约生产的瓶颈，使拉动式生产得以顺利进行。

　　强化基础管理 精益制造稳中求进

　　“现场干净了，设备保养好了，干活的时候心情就舒畅了”，分厂员工这样说。有一个整洁舒适的工作环境，这只是现场管理的一个方面，更重要的是，通过制定现场物料的5S改善计划，开展5S整理、整顿改善活动，细化定置管理中物品摆放分类、摆放位置、摆放数量、标识设置等项目的标准要求，使操作员工能以最快的速度获取所需物品，减少寻找物品时间的浪费，为实现拉动式生产打下了基础。

　　质量是企业的生命。分厂通过加强标准作业和异常品的控制，探索尝试将事后处理向过程控制转变。为此，分厂编制了岗位作业标准及标准作业指导书，对员工从进入岗位开始工作到工作结束离开岗位的所有操作步骤制定了执行标准，全面规范了员工的操作步骤;编制了量具操作指导书，对所用量具的规格、检测位置及使用方法进行了规范;注重生产过程中的自检、互检和专检，确保每天每个班次的首件和每种产品的首件不出现质量问题。通过这一系列措施，分厂产品良品率、一次交验合格率明显提高，实现了产品质量的持续改善。

　　“会干更要会算”，企业的生产经营不仅要看干了多少，更要看赚了多少全员参与精益氛围浓厚。

　　“领导重视、全员参与、持续改善”，是分厂实施精益制造的利器。各级领导高度重视精益制造在分厂的落地，成立了由主要领导带队的5S改善团队、TPM改善团队、质量控制改善团队、成本管理改善团队、生产进度改善团队、合理化建议改善团队等专项工作小组，对生产过程中暴露出的问题进行分析，制定相应对策，促进拉动式生产的顺利进行。从8月15日至9月15日，分厂精益改善团队每周选定一个改善课题，邀请公司精益管理部、质量管理部、机动部等单位相关人员召开改善研讨会，对分厂精益制造管理工作进行专项指导，改善团队进行各类讨论17次，确定改善课题20余项，精益改善取得了较好效果。

　　走出去，请进来。今年5月，精密机加分厂精益管理科科长丁硒赴东北工业集团进行对标践习，通过两个月的学习，她将对方好的经验和做法引入分厂，建立了分层监督检查制度。由分厂各层级管理人员定期地、频繁地对生产计划执行情况进行及时监督检查和总结，用数据对问题进行描述，并通过颜色标注，对存在的问题进行重点关注。针对监督检查中重复发生的问题，分厂还制作了柱状图，分析其原因，总结经验，并针对这些问题进行培训考核，制定下一阶段的目标及措施，进行持续改善。

　　扬起精益的风帆远航。精密机加分厂在第一阶段的精益制造中，通过订单拉动式生产、预见式定量维修管理等先进的精益生产模式，缩短了制造周期，提升了工作效率。在下一阶段的工作中，分厂将以第一阶段发现的问题为着力点，继续深入推进精益制造和精益管理，将试点做成亮点，走出适合公司发展的精益制造之路。(高洁丁硒)