创新思维 节能降耗——晋西车轴锻造分公司全面推进精益化生产小记

　　今年，中国兵器工业集团晋西集团晋西车轴锻造分公司全体员工以集团公司2014年度工作会精神为指引，进一步解放思想，紧紧围绕全年生产经营目标，创新思维，全面推进全价值链体系化精益管理战略，在节能降耗、降本增效上下足功夫，为分公司转型发展提供有力保证。

　　加强引导 细化措施

　　为全面推进全价值链体系化精益管理战略，分公司领导结合生产实际，根据年初制定的节能降耗指标，把节创任务层层分解、细化，落实责任，各科室、车间、班组坚持以技术提升与降本增效为手段，编制了详细的生产日报、煤气动力运行时间表、设备运行时间表、生产周期时间表等一系列报表，细分了工序成本、产品投入产出量，划小核算单元和加强信息化管控，全面推动降本增效工作的开展。

　　为细化各项生产经营管理，达到降本增效的目的，分公司在日常工作中通过宣传、培训、奖惩、激励等措施，有效提高了员工的节能意识。同时，分公司借助合理化建议活动和班组管理看板内容，向员工传授精益化管理、精细化生产等工作理念，充分调动一线班组员工主动参与节能降耗的积极性，为降低产品生产成本出谋划策，使节能降耗成为每个员工的自觉行动。

　　深入一线 全面推进

　　分公司在加强日常管理的基础上，坚持深入一线，开展精益工作。在日常生产部署中，分公司领导坚持把能耗指标与生产计划同步下达、同时考核。其中，煤气加热炉是生产中主要耗能环节，控制好煤气加热炉的能耗是实现能耗指标下降的基础和关键。为此，分公司以生产一线为基础，对煤气、电量的消耗进行了实时监控，日跟踪、周通报、旬分析、月总结，及时发现和调整生产过程中出现的大耗能问题，不断优化生产方案，做到动态监管、事前控制。

　　技术员集思广益，从生产实际出发，对设备运转、作业环境、工装模具、产品状态、投入产出等工序进行全面系统分析，与一线员工共同商讨制定了行之有效的节能降耗方案。从今年年初，分公司着手对4号煤气加热炉进行了单室变双室的改造。改造前单室煤气加热炉面积为1.8m2，装炉量为1.2吨，煤气耗量为200m3/h，改造为双室加热炉后，各燃烧室炉子的面积分别为2m2和1m2，装炉量分别为1.5吨和1吨，煤气耗量为150m3/h和120m3/h。通过技术改进，加热锻件时可按大小型号分别进行装炉，避免了“大马拉小车”的情况，既扩充了炉子的加热能力，又解决了煤气加热炉不够使用的生产瓶径，有效保证了生产的集中性和连续性。

　　在生产过程中，员工们把节能降耗、精益生产放在首位。针对用电情况，分公司组织员工倒班工作，错峰生产。3月份，分公司承担着6000件重机齿压片的生产任务，车间组织锻工二班、锻工五班、锻工六班同时生产，按照原来班产100件齿压片计算，一台煤气炉需要工作10个小时，消耗煤气1600m3。现将三个班合并到两台煤气炉上生产，节约了一台煤气炉一天的能耗，同样生产10个小时，可以生产200件齿压片成品。此外，分公司在生产过程中还采用红下料的方式，组织三个班用一台煤气炉来生产同一种产品的同一道工序，可以比原来节约3200m3煤气。通过改进设备、调整班产等一系列措施，有效降低了能耗，为分公司节创指标的完成打下坚实基础。

　　建立机制 长效发展

　　为了全面推进精益化生产，分公司着眼于企业的长远目标和利益，各科室制定了节能降耗指标考核细则，将能耗指标纳入年度考核，并层层分解，落实目标，引入长效机制，有效避免了只追求任务目标的短期行为，保证了工作的持续性和有效性，为降本增效工作的长期开展作出规划，为实现年度经营目标打下基础。

　　一季度，分公司在全面推进全价值链体系化精益化管理战略上，狠抓生产，向保质保量按时交付订单发起进攻。目前，已完成重机齿压片2000余件，剩余产品将在本月底前全部完成。（董前进 武富生）