让创新成为特色 使精益成为常态——记晋东公司一厂104组

　　中国兵器工业集团特能集团晋东公司一厂104组，现有员工18人。作为公司的精益示范班组，104组全体员工在工作中努力让创新成为特色，使精益成为常态，圆满完成了2013年全年生产任务，其中完成3个重点产品80余万发的生产任务，实现产值近3500万元，较上年增加34%，并且所有产品均一次交验合格，未发生安全质量事故。

　　精益长效机制奠定精益工作基石 作为公司的精益示范班组，104组在公司《班组管理制度》的基础上，结合产品特性和作业特点，进一步细化、完善了班组级规章制度，重新调整了“两长四员”（班组长、工会组长、安全员、质量员、现场管理员、材料核算员），并成立了以此为主要成员的班组精益管理推进小组，明确了各自职责，完善了员工工作考核办法，制定了班组精益管理工作计划，建立了精益管理长效工作机制。

　　员工精益培训夯实精益工作基础 104组制定了年度员工培训计划，除了对安全、质量、工艺、精益开展专项培训外，利用每日班前、班后会、安全质量活动周会和每月工作总结会，对照生产中存在的问题对员工进行培训，将价值流分析、人员效率改善等精益工具与实际生产相结合，通过案例分析和问题查找提升员工精益工作水平。员工培训率100%，培训考试全部合格。在“传帮带”活动中，班组发挥技能骨干人员的优势，通过“一对一”结对子的形式，提升员工技能。班组还积极与公司精益办公室联系，多次邀请专业人员到班组开展“点对点、面对面”培训，为班组提出了许多切实可行的改善措施，进一步提升了班组精益管理水平。

　　精益工具运用推动精益工作提升 针对新产品陆续增多，任务逐年上升的趋势，为确保产品按时产出，104组认真分析每个产品装配的工艺周期，打破常规生产模式，采取分段式装配，不仅缓解了生产组织矛盾，而且培养员工掌握了多种工序的操作技能。针对产品种类多、倒线频繁的问题，104组从现场管理入手，以6S标准进行作业现场优化，对定置定量重新划分、增加目视化、标识化管理，顺畅物流运转通道。针对作业人员短缺的问题，104组从调整作业工序、人员效率改善出发，解决了某产品因“装堵头”与“密封帽涂漆”工序生产节拍不一致，导致产品不能及时流转、生产效率低的问题，工序调整后，在人员不增加的情况下，每批生产周期缩短了2天，生产效率提高了21.3%。针对生产环节不清晰、分析不到位的问题，班组设置了精益管理活动看板，将生产、质量、成本、交付、安全等内容目视化，建立了各种检查分析表，全程监控生产过程。

　　合理化建议推进精益管理创新 104组围绕精益管理开展合理化建议活动，将指标分解落实到个人，纳入了工作考核。对全员进行了专项培训，设立了合理化建议推进员，重点解决员工有想法但写不出来和有建议但无具体措施的问题。积极参加公司组织的各专项活动，累计申报建议19条，班组成果3个，采纳实施14项。相继完成了某传火管工艺流程优化、某产品工装改进、某产品装药机模具改进等多项革新，有效推进了班组精益管理工作，促进了生产效率提升和成本费用降低。（陈彦莉）