一机集团紧贴生产经营实际 精益改善屡创新招

　　中国兵器工业集团内蒙古一机集团公司“活人、活空间”精益改善活动助推生产能力，为全面推动精益管理工作取得实效、保证全年各项军品生产任务顺利完成，所属大成装备公司充分发挥全体职工的聪明才智，围绕轮履两大系列生产线开展了“活人、活空间”精益改善活动。

　　“活人、活空间”是一种应用精益理念消除生产现场浪费的方法。所谓“活人”是通过从生产线上“解放”或“压缩”作业人员使其可以一专多能或一人多序，并以精益的思想合理安排人员使用；“活空间”是指生产现场缩小作业人员之间或工序之间的距离，经过压缩后空出来的场地用于规模扩大或新型作业空间的建立，实现空间的释放。

　　平衡工序 合理定员 生产效率逐步提高

　　为满足轮式生产能力的需求，步进式环形装配生产线在大成装备公司308车间正式投入使用。该生产线采用流水作业方式，通过5个工位将轮式车体从零部件组合焊接成整个车体，车体的组合模具可以在不改变模具方向的情况下，通过交叉轨道返回到起始工位，形成了矩形封闭式装配生产线，车体组合由过去的单工序分解为“五工序”。

　　今年，面对更加繁重的军品生产任务，轮式车体装配生产线面临着继续上量和操作人员短缺的困难。公司专项改善小组针对这一问题开展了“活人、活空间”精益改善活动，先后三次运用价值流图对该生产线进行分析，找出了继续提升能力的关键改善点。对原工序进行工序平衡和作业重排，使该生产线由原来的五个工序最终调整为六个工序，由三班人员进行两班制作业，工位由原来的跟车走调整为固定工位，人员由过去的30人减少到现在的16人，生产效率较过去提高了40%。

　　一人多机 工序合并 加班现象逐渐减少

　　零件加工车间主要承担着大成装备公司轮履两大系列军品中、小型零件加工和工装、设备备件的加工生产任务。由于加工效率低、生产急项多、人员数量少，轮式军品上量以来，加班生产成为“新常态”。为解决这些突出问题，公司规划了“非典型零件数字化加工单元”建设，在车体零件加工班陆续引进了四台高效加工中心机床，并开展了“活人、活空间”精益改善活动。

　　在设备安装前，对新增的数控加工设备进行了集群化调整布置，形成了高效数控车削、铣削和钻削加工区域，大部分工序实现了合并。目前，该数控机群由原来的8名操作者两班倒变为4人两班倒，另外4名操作者被调整到卧铣、立铣等窄口工序，加班加点现象得到有效控制，加工效率提高了近2倍。精益生产组织方式的引入，使该加工机群实现了一人多机操作，减少了机床用量和人员数量，实现了零部件高效安全输送和数据实时采集和全程监控，打通了零件设计、工艺、制造一体化途径，提高了产品质量和经济效益。

　　合理布局 节省空间 生产流程逐渐理顺

　　作为集团公司新兴业务板块的重要支撑，多品种、小批量目前是4x4特种车的生产组织的特点。受技术状态不确定、生产人员有限、设备设施不足和多品种产品交叉作业等多种因素的影响，承担4x4特种车整车装焊任务的306车间生产组织一直不顺畅。为此，公司针对保证4x4特种车生产开展了“活人、活空间”精益改善活动。

　　首先从保证特种车生产场地和设备设施入手，按照顶层设计、长远规划的总原则，以年产某台份能力为目标，将原有的履带车体内部零部件装好工序搬迁至车间东跨，腾出空地约100㎡，安装了三个装配台并配备了气保焊机、等离子切割机等设备设施。参与生产的人员全部由技能水平较高的职工组成，生产班次也由原来的1个增加到2个，形成了“以一顶二”的生产氛围。零件架全部采用移动式，实现了零部件随车转移，减少了空间占用，缩短了作业距离。“活人、活空间”精益改善活动开展后，4x4特种车的生产速度明显加快，之前落后的进度也逐渐追了回来，生产流程进一步理顺，并按照集团公司的节点要求圆满完成了首批次生产任务。

　　“活人、活空间”精益改善活动的开展，化简了作业过程中的重复性和复杂性环节，减少、消除生产过程中人员、物料、空间、设备及时间的浪费，为大成装备公司完成繁重的军品生产任务提供了保障。（王莉 崔岩）