兵器“最美兵工人” 凌云股份公司 姬育玲：凌云精神 凌云梦

　　时光荏苒，岁月如梭，经历了五十年风雨洗礼的凌云，迎来了辉煌灿烂的发展时刻，作为凌云人感到无比的骄傲和自豪。二十多年来，伴随着凌云的发展，自己也从一个一无所知的少年，成长为部门负责人。

　　自力更生、艰苦奋斗，任劳任怨练本领

　　1990年，带着满腔的热血和希望，兴高采烈地踏进涞源凌云厂门的那一刻，所有的梦想和激情顷刻化作了泡影，留在心里的只有满满的委屈和不甘。然而，当我随着师傅心不甘情不愿地走进了当时的工具设计六车间时，瞬间就被工作中的工人师傅们而感动，他们专注认真的工作态度，斗志旺盛的工作热情，身上散发的吃苦耐劳、无私奉献的人民兵工精神，至今还在脑海里记忆犹新。我很庆幸自己成为了他们中的一员，在那个只拿基本工资的年代，很多员工每月工资不足百元，但他们没有怨言，没有气馁，不计报酬，加班加点，没有先进的加工设备，师傅们想尽各种办法，拆分图纸，做二类夹具。一条很简单的辊压工装，为了加工方便，我们要手工画出两三百个辅助样板;一些稍微复杂点的辊轮，给光学曲线磨床画一张10倍放大图，经常也需要2-3天的时间;一个简单的涡轮蜗杆零件，要设计专用的加工刀具，要了解设备性能，还要精确计算设备加工参数;回想这些往事，历历在目，虽然这些加工工艺，已经被先进的数控加工设备所代替，基本上用不上了，但也正是在那样的环境，工人师傅们吃苦耐劳，自力更生、不计报酬的态度影响了我，感动了我，也是那样的环境，才练就了自己扎实的基础，才能对后续的工作做的得心应手。

　　众志成城、坚韧不拔，团队协作创佳绩

　　随着汽车工业的飞速发展，公司业务范围不断扩展，对产品的开发周期和质量提出了越来越高的要求。2002年，参加了哈飞赛马车型的车门窗框开发团队，这是公司第一次开发外观车门窗框，没有成熟的工艺，没有借鉴的经验，开发时间紧，四个车门，七十多道工序，刚开始试制，90%的工序全是手工样件，没有模具，我们在产品上划线，工人师傅一点一点用震动剪剪出产品形状，剪出锯齿波浪形状，工人师傅就耐心打磨成符合要求的形状;对角切角模具不合理，改了一轮又一轮;没有焊接工装，几个师傅配合着手工焊接;正逢夏季，身上汗水把工衣湿透了一遍又一遍，脸上的汗水一遍又一遍流到眼睛里，擦一擦，继续工作，为了保证交样时间，连续1个多月，项目团队成员每天都在凌晨2点才能下班，眼睛熬红了，身体熬瘦了，大家没有怨言没有不满，实验出了一组又一组宝贵的工艺参数，完成了一次又一次的交样任务。

　　随后，市场部接到第一个SGM高强度保险杠项目，也是我们第一次接触到340/590高强度材料，那个没有分析软件，全靠经验的年代，对这种材料根本没有感觉。我负责保险杠吸能盒冲压模具的设计，看似很简单的零件，讨论后按常规的拉延工艺进行了设计。试制时出现了根本想不到的问题，材料的回弹超出了想象，十几年工作中总结的解决方案全都用上了，产品质量也没有一点改进。团队讨论了一次又一次，也没有讨论出一个满意结果。不能等，等是总结不出经验的，当时任部门经理的李彦波决定，不管哪种方案，我们先试起来，一点一点来解决。从开始的拉延，改到成型，又改到折弯，折弯顺序又实验了一遍又一遍，经过3个多月的时间，终于把产品试制成功。也得到了客户的认可和肯定。现在我们的高强度辊压材料已经用的1500MP，冲压材料980/700，已经远远领先国内同行水平，没有那个时期的不懈的努力和积累，很难有今天的成绩。

　　积极进取，开拓创新，无私奉献求发展

　　2005年，因工作需要从事了项目管理工作，2008年，承接了SGM车型GL8的9种18个零件的开发，在开发过程中，因客户的需要，其中后门中导轨滑轮导向槽的公差要求要从原来的±0.5改为±0.3，按我们当时的工艺水平，满足±0.5已经很不容易了，客户为了解决滑移门关门异响的问题，强烈要求我们按±0.3来控制。而且对手件已经在客户的强烈要求下把公差收了很多，如果我们不按新要求来控制，异响还会加大，客户抱怨，如果按新要求来控制对我们批量生产成本造成很大的影响。在请示了当时研发中心总经理徐峰后，决定满足客户的要求，如果不跟上客户的步伐，一味停留在原地不动，迟早都会被客户淘汰。接受客户的变更后，我们重新对产品的公差要求进行了分配，并对其中弯弯工序的工装和检测方案进行了整改，满足了客户的要求，也赢得了客户的尊重。为后续358车型的定点打下了基础。

　　2012年，我们承接了SGM车型迈锐宝的门槛件的开发，以往SGM 的供应商都是用冲压工序完成门槛的开发，因材料强度高980/700，材料回弹不稳定，以往车型产品的合格率不能满足SGM 的要求，量产的合格率只能达到70%左右。我们经过多方论证和讨论，决定采用辊压工艺来满足产品的要求，在开发初期，我们和材料供应商阿赛络的技术专家进行了多次的研讨，才确定了辊压的设计方案，之后和辊压后续冲压供应商也进行了多轮的评审，方案验证了一遍又一遍。在调试阶段，和调试人员经常一周会往返上海-浙江黄岩2-3次，试制样件，确定标准，商讨整改方案，从首次交样开始，没有得到客户的任何抱怨，经过半年的匹配调试，在PPAP阶段产品合格率>90%，量产至今，产品合格率一直维持在90%以上，实现了对客户的承诺，也给后续C1、E15、E18、E2 SB门槛的定点奠定了基础。

　　随着电动汽车的兴起，我们又参加电池壳体项目，目前这个项目正在紧锣密鼓的实验调试阶段，我们还会发扬以往坚持不懈的精神，把电池壳体做出凌云品牌，凌云特点。

　　50多年来，凌云人用自强不息，砥砺奋进的精神，实现了一个又一个梦想：走出深山、全国零部件行业领先、百亿凌云。今后，我们还将继续传承不畏艰辛，艰苦奋斗、激情创业的凌云精神，去实现走出国门，走向世界的一个又一个凌云梦。