一机集团用妙招发力 解锁降本增效“新姿势”

　　在推动高质量发展、全面提升企业核心竞争力的道路上，降本增效既是内在要求，也是长久之计。

　　在内蒙古第一机械集团有限公司里，一线班组是企业里最活跃的细胞，他们围绕生产实际，将节约意识、创新思维融入日常，用实实在在的举措与成效，不断解锁降本增效的“新姿势”。

　　巧劲破题

　　在一机集团三分公司部件加工班，加工车体托板孔一度是生产中的难点。过去依赖人工测量划线，不仅耗时长、一致性差，还容易导致返工。李工回忆道：“那时每个人手法不一样，尺寸总有偏差，大家干得累，心里也没底。”

　　这一难题在班组研讨中找到了解决方案。班组成员经过反复测量与试验，成功研制出专用加工定位样板。“样板看似简单，但解决了大问题。”班长小张在介绍时表示。使用该样板后，原本需要４个多小时的划线时长缩短至1小时内完成，且孔位尺寸实现100％合格。推广后，单件加工时间由4小时缩短至不足1小时，在实现标准化作业的同时，每月节约工时超百小时，累计降本约２万元。

　　四分公司410车间加工中心班则从刀具管理入手，针对铝合金箱体加工过程中刀具损耗大、换刀频繁的问题，组织技术骨干优化切削工艺，将传统分层铣削升级为动态铣削，并同步引进铝合金专用刀具。新刀具不仅排屑性能更好、切削温度更低，使用寿命更延长近一倍，刀具成本由此降低50％。班组进一步结合工艺参数优化，使相关工序效率提升30％，真正实现了“降本”与“增效”双赢。

　　细处挖潜

　　实现持续降本，离不开管理的精细化与系统性。在六分公司原材料库区，兰师傅带着徒弟小刘，正在一堆“边角料”中仔细甄别、测量、登记。“别看这些边边角角，这都是‘金子’。”兰师傅的话道出了六分公司“化零为整”余料管理法的精髓。

　　六分公司综合供应班通过建立余料回收再利用机制，让材料“边角料”变为“效益源”。严格执行余料分类、计量、登记、贮存标准，将符合尺寸的板材、管材集中管理，优先用于工装制作与二级产品生产，形成“回收—登记—利用”闭环。依托“原材料超市”模式与配套激励制度，六分公司每年节约材料成本近百万元，该做法更被评为一机集团降本增效优秀项目。这样的指尖余料，垒起的是真金白银的效益，筑牢的是全员精打细算、物尽其用的精神根基。

　　工艺上的“斤斤计较”同样能产生巨大效益。十分公司精密铸造一车间制壳班小杨，对硅溶胶型壳“宁厚勿薄”的老规矩发起了挑战，创新提出“梯度制壳”法，在保证铸件表面质量与强度的前提下，将壳层由三层减为两层，平均厚度减少0.8毫米。这一改进使每吨铸件硅溶胶成本降低300元，焙烧时间缩短2小时，月度节约近5万元，废品率也同步下降1.5％。

　　长效前行

　　降本增效的深层落地，依赖于全员意识的提升和行为习惯的养成。

　　瑞特公司热加工班组以“三化融合”效能跃升工程为核心，打出降本增效“组合拳”。调度员赵工与班长老马每日提前到岗，依据产品信息优化炉窑开炉时间，杜绝“长明炉”，减少高耗能设备启停，并与业务关联建立“共享备件库”，降低库存资金占用。同时，班组成员通过仿真实验、优化技术文件、简化操作流程，压缩工艺保温时间10％。目前，该班组累计实现降本增效40万元，形成了可持续的基层成本管控模式。

　　物采配送中心则将节约意识渗透到各个岗位。在铁路运输班，老师傅在长期操作中形成的节油操作法、高效调度逻辑等宝贵经验，通过“传帮带”形式系统传授给青年职工。青年职工将“平稳进站、科学编组”工作法转化为标准化作业流程，在降低油耗的同时提升作业安全性，真正实现了节约技能与责任意识的代际传递。此外，物采配送中心开展“质量先行介入”，在外协件生产前与供应商进行技术交流，从源头避免因理解偏差导致的质量损失与返工成本。这种“一次做对”的预防式管理，正是对“质量成本是最优成本”理念的生动践行。

　　一机集团各班组职工正用智慧与匠心，将降本增效从理念转化为行动、将点滴汇成江河，在平凡岗位上创造不平凡效益，共同构筑起企业稳健发展的坚实基础。（张海超）