一機集團用妙招發力 解鎖降本增效“新姿勢”

　　在推動高質量發展、全面提升企業核心競爭力的道路上，降本增效既是內在要求，也是長久之計。

　　在內蒙古第一機械集團有限公司裡，一線班組是企業裡最活躍的細胞，他們圍繞生產實際，將節約意識、創新思維融入日常，用實實在在的舉措與成效，不斷解鎖降本增效的“新姿勢”。

　　巧勁破題

　　在一機集團三分公司部件加工班，加工車體托板孔一度是生產中的難點。過去依賴人工測量劃線，不僅耗時長、一致性差，還容易導致返工。李工回憶道：“那時每個人手法不一樣，尺寸總有偏差，大家干得累，心裡也沒底。”

　　這一難題在班組研討中找到了解決方案。班組成員經過反復測量與試驗，成功研制出專用加工定位樣板。“樣板看似簡單，但解決了大問題。”班長小張在介紹時表示。使用該樣板後，原本需要４個多小時的劃線時長縮短至1小時內完成，且孔位尺寸實現100％合格。推廣後，單件加工時間由4小時縮短至不足1小時，在實現標准化作業的同時，每月節約工時超百小時，累計降本約２萬元。

　　四分公司410車間加工中心班則從刀具管理入手，針對鋁合金箱體加工過程中刀具損耗大、換刀頻繁的問題，組織技術骨干優化切削工藝，將傳統分層銑削升級為動態銑削，並同步引進鋁合金專用刀具。新刀具不僅排屑性能更好、切削溫度更低，使用壽命更延長近一倍，刀具成本由此降低50％。班組進一步結合工藝參數優化，使相關工序效率提升30％，真正實現了“降本”與“增效”雙贏。

　　細處挖潛

　　實現持續降本，離不開管理的精細化與系統性。在六分公司原材料庫區，蘭師傅帶著徒弟小劉，正在一堆“邊角料”中仔細甄別、測量、登記。“別看這些邊邊角角，這都是‘金子’。”蘭師傅的話道出了六分公司“化零為整”余料管理法的精髓。

　　六分公司綜合供應班通過建立余料回收再利用機制，讓材料“邊角料”變為“效益源”。嚴格執行余料分類、計量、登記、貯存標准，將符合尺寸的板材、管材集中管理，優先用於工裝制作與二級產品生產，形成“回收—登記—利用”閉環。依托“原材料超市”模式與配套激勵制度，六分公司每年節約材料成本近百萬元，該做法更被評為一機集團降本增效優秀項目。這樣的指尖余料，壘起的是真金白銀的效益，筑牢的是全員精打細算、物盡其用的精神根基。

　　工藝上的“斤斤計較”同樣能產生巨大效益。十分公司精密鑄造一車間制殼班小楊，對硅溶膠型殼“寧厚勿薄”的老規矩發起了挑戰，創新提出“梯度制殼”法，在保證鑄件表面質量與強度的前提下，將殼層由三層減為兩層，平均厚度減少0.8毫米。這一改進使每噸鑄件硅溶膠成本降低300元，焙燒時間縮短2小時，月度節約近5萬元，廢品率也同步下降1.5％。

　　長效前行

　　降本增效的深層落地，依賴於全員意識的提升和行為習慣的養成。

　　瑞特公司熱加工班組以“三化融合”效能躍升工程為核心，打出降本增效“組合拳”。調度員趙工與班長老馬每日提前到崗，依據產品信息優化爐窯開爐時間，杜絕“長明爐”，減少高耗能設備啟停，並與業務關聯建立“共享備件庫”，降低庫存資金佔用。同時，班組成員通過彷真實驗、優化技術文件、簡化操作流程，壓縮工藝保溫時間10％。目前，該班組累計實現降本增效40萬元，形成了可持續的基層成本管控模式。

　　物採配送中心則將節約意識滲透到各個崗位。在鐵路運輸班，老師傅在長期操作中形成的節油操作法、高效調度邏輯等寶貴經驗，通過“傳幫帶”形式系統傳授給青年職工。青年職工將“平穩進站、科學編組”工作法轉化為標准化作業流程，在降低油耗的同時提升作業安全性，真正實現了節約技能與責任意識的代際傳遞。此外，物採配送中心開展“質量先行介入”，在外協件生產前與供應商進行技術交流，從源頭避免因理解偏差導致的質量損失與返工成本。這種“一次做對”的預防式管理，正是對“質量成本是最優成本”理念的生動踐行。

　　一機集團各班組職工正用智慧與匠心，將降本增效從理念轉化為行動、將點滴匯成江河，在平凡崗位上創造不平凡效益，共同構筑起企業穩健發展的堅實基礎。（張海超）